Korrosionsprüfung / Salzsprühtest / Schadgas

Schadgastest

Während des Feldeinsatzes werden praktisch alle Werkstoffe in unterschiedlichem Umfang Luftschadstoffen (Beispiel Schwefeldioxid, Stickoxide) ausgesetzt, die insbesondere bei metallischen Werkstoffen in Kombination mit entsprechend hoher Umgebungsfeuchte zu Korrosionsschäden (prominentes Beispiel ist Rost im Falle von Eisen-/Stahl-Werkstoffen) führen können. Aber auch auf Kunststoffe haben die Schadgase eine Wirkung und können diese optische verändern. Diese Effekte können innerhalb der erwarteten Lebensdauer zum Versagen führen.

Ziel von Schadgastests ist der Nachweis, dass bei den untersuchten Mustern derartige Korrosionseffekte nicht bzw. nur unterhalb einer (produktspezifisch) definierten Schwelle auftreten.

Wir führen in unserer Schadgasabteilung sowohl Einzelgastests (z.B. nach IEC 60068-2-42 oder IEC 60068-2-43), als auch Mischgastests (z.B. nach IEC 60068-2-60) durch. Die von uns verwendeten Gase sind NO₂, SO₂, Cl₂, H₂S.

Auch in diesem Bereich haben wir ein großes Portfolio an geeigneten Anlagen, um auch XXL-Prüflinge (wie z.B. große Traktionsbatterien für Elektrofahrzeuge) testen zu können.

Unsere langjährige Expertise und unser Expertenteam im Bereich Schadgas machen uns zu einem der führenden Schadgaslabore in Europa. Natürlich sind wir für die Schadgastests, wie unser gesamtes Labor, nach ISO 17025 akkreditiert.

Salzsprühtest

Im Bereich der Umweltsimulation wird der Salznebeltest, oder auch Salzsprühnebeltest, als Prüfverfahren eingesetzt um industrielle Werkstoffe auf Korrosionsbeständigkeit gegenüber salzhaltiger Atmosphäre zu testen.

Hierbei können wir sowohl dauerhafte, als auch zyklische, Salzsprühnebeltests abbilden (z.B. IEC 60068-2-11, IEC 60068-2-52, DIN EN ISO 9227, DIN 50021…)

Auch in diesem Bereich haben wir ein großes Portfolio an geeigneten Anlagen um auch XXL-Prüflinge testen zu können.